Intops maßgeschneiderte Lieferung einer Saftproduktionslinie in Uganda

Die Vergangenheit des Projekts

Ein Getränkeunternehmen in Uganda musste mehr seiner Produkte herstellen. Sie benötigten eine Saftproduktionslinie, die etwa 3 Tonnen Saft pro Stunde herstellen konnte und Schritte zur Wasseraufbereitung, Vorbereitung der Zutaten, Homogenisierung, Sterilisierung, Abfüllung, Codierung, Trocknung und Verschließung umfasste. Der Kunde wollte ein Design, das sehr automatisiert ist, wenig Energie verbraucht, leicht zu reinigen ist und Änderungen in der Strom- und Wasserversorgung bewältigen kann. Intop wurde beauftragt, die gesamte Linie zu entwerfen, die Ausrüstung zu liefern, sie einzurichten und in Betrieb zu nehmen, die Mitarbeiter zu schulen und den Kunden nach dem Verkauf zu helfen.

Tools und Antworten

1. Wasseraufbereitung (4 t/h): Sie schickten ein System zur Vorbehandlung, Umkehrosmose und Entionisierung, das das Wasser automatisch dosiert, das restliche Chlor online überwacht und weicher macht. Wir haben Puffertanks und zusätzliche Filterpatronen hinzugefügt, um bei Veränderungen im Wasser zu helfen.

2. Mischen und Homogenisieren: Bereitstellung von zwei ummantelten Mischtanks, einem Emulgier-/Homogenisierungstank und einem Rohrhomogenisator. Systeme unterstützen eine gewichtsbasierte Dosierung und automatische Dosierung, um die Qualität des Produkts aufrechtzuerhalten.

3. Sterilisation: Verwendung einer Kombination aus röhrenförmigem UHT- und Pasteurisierungstunnel mit präziser Temperaturregelung, automatischer Reinigung und CIP-Fähigkeit, um den Anforderungen an Haltbarkeit und Sterilisation nach dem Verpacken gerecht zu werden.

4. Abfüllung und Verpackung: Sie verfügten über eine Drei-in-Eins-Maschine zum Spülen, Füllen und Verschließen, einen Dosiertisch, einen Lasercodierer, einen Föhn und ein Förderband. Der Füller ist so hergestellt, dass alles sauber bleibt, Sie die Motorgeschwindigkeit ändern und die Form schnell wechseln können.

Es in die Tat umsetzen und die Leute dazu bringen, dem zuzustimmen

Intop schickte einen Projektmanager und ein Ingenieurteam, um das System gemäß GMP einzurichten und die sequentielle Inbetriebnahme durchzuführen. Dies bedeutete, verschiedene Rezepte und schlechte Bedingungen auszuprobieren, um Standardarbeitsanweisungen zu erstellen. Bei einem Testlauf mit einem Drittlabor, der 72 Stunden dauerte, wurden zwei Probleme festgestellt: die Synchronisierung von Etikettier- und Förderband und die Kühleffizienz. Sowohl die SPS-Stimulationslogik als auch der Kühlluftstrom wurden verbessert und erneut überprüft.

Schulung und Kundenservice

Bietet Bedienern und Wartungsarbeitern eine Woche lang praktische Schulungen und Tests. Richten Sie Fernsupport rund um die Uhr, vierteljährliche Inspektionen vor Ort und eine einjährige Garantie auf Kernteile ein. Erstellen Sie außerdem eine Liste der empfohlenen Ersatzteile.

Ergebnisse und Schlussfolgerung

Die Linie funktionierte gut, mit einem Durchsatz von etwa 3 Tonnen pro Stunde innerhalb von drei Monaten nach Inbetriebnahme. Die mikrobiologischen und sensorischen Messwerte lagen auf oder über den Standards. Die Automatisierung nahm zu, der Arbeitskräftebedarf sank um etwa 30 % und sowohl die Produktionseffizienz als auch die Abfallquote verbesserten sich. Durch das Projekt konnte der Kunde seine Arbeit verbessern und hatte bessere Wettbewerbschancen. Es ist ein großartiges Beispiel für ein erfolgreiches Projekt im afrikanischen Portfolio von Intop. Für weitere Informationen zu Spezifikationen oder Kopierplänen können Sie sich an das Projektteam von Intop wenden.