Produktionslinie für kohlensäurehaltige Getränke

Zu den wichtigsten Geräten für die Produktionslinie für kohlensäurehaltige Getränke gehören: Wasseraufbereitungsgeräte, Zuckerschmelzgeräte, Sirupfiltrationsgeräte, Mischgeräte, Karbonisierungsgeräte, Kühlgeräte, Soda-Mischmaschinen, Flaschenwasch-, Abfüll- und Verschließmaschinen, Etikettiermaschinen und Verpackungsgeräte.

Die Herstellung von reinem Wasser ist ein sehr wesentlicher Schritt für die Qualität des in der Produktionslinie für kohlensäurehaltige Getränke verwendeten Wassers.

Warum ist es sehr wichtig?

Die Qualität des reinen Wassers beeinflusst den Geschmack und die Sicherheit von Getränken. Wenn das Wasser Verunreinigungen, Schwermetalle oder Bakterien enthält, verschlechtert sich die Qualität der Getränke, was zu schlechtem Geschmack und gesundheitlichen Risiken für die Kunden führt. Kohlendioxid wird durch reines Wasser transportiert, wodurch CO₂ während der gesamten Herstellung und Lagerung nicht kontaminiert wird und die Stabilität und Hygieneeigenschaften des Produkts erhalten bleiben. Nicht zuletzt kann die hohe Qualität von reinem Wasser die Lebensdauer von Geräten verlängern und Ausfallzeiten und Wartungskosten reduzieren. Daher ist die Reinheit und Qualität des Wassers die Grundlage für die Herstellung hochwertiger, sicherer und gesunder kohlensäurehaltiger Getränke.

Wie erreichen wir das?

Das Wasseraufbereitungssystem ist ein Schlüssel zur Entfernung von Verunreinigungen, Schwermetallen oder Bakterien. Zu Beginn verwendeten wir Quarzsand, Aktivkohle und andere Präzisionsgeräte zur Wasseraufbereitung, um den im Rohwasser enthaltenen Schlamm, Rost und andere Schwebstoffe zu entfernen. Anschließend verwenden wir Umkehrosmosegeräte, um Bakterien, Viren, Schwermetalle und andere organische Stoffe im Wasser zu entfernen, und verwenden schließlich UV-Desinfektion oder Ozonsterilisation, um die verbleibenden Mikroorganismen abzutöten.

Nach Abschluss der Wasseraufbereitung erfolgt als nächster Schritt die Sirupzubereitung. Zunächst wird fester Zucker im Zuckerlösekessel bei geeigneter Temperatur vollständig aufgelöst. Die gelöste, gefilterte Zuckerlösung wird dann über Pumpen, Ventile und zugehörige Steuergeräte entsprechend der Rezeptur zusammen mit gereinigtem Wasser und anderen Zusatzstoffen im richtigen Verhältnis in den Mischtank gefördert. Der Mischtank rührt die gemischte Lösung gründlich um, um sie für die anschließende Karbonisierung mit CO2 vorzubereiten.

Das gemischte Produkt wird über einen Plattenwärmetauscher gekühlt, dessen andere Seite hauptsächlich mit einem Kühler verbunden ist, der gekühltes Wasser mit zugesetztem Frostschutzmittel liefert (Auslasstemperatur einstellbar zwischen -3 °C und 8 °C). Mit dieser Wärmeaustauschmethode kann das Produkt auf 0 °C–3 °C abgekühlt werden. Die abgekühlte Flüssigkeit wird dann in den CO2-Mischtank des Getränkemixers überführt, wo unter ordnungsgemäß kontrolliertem Druck Kohlendioxid im Produkt gelöst wird.

Nachdem alle oben genannten Schritte abgeschlossen sind, geht der Prozess zum Befüllen über. Derzeit werden kohlensäurehaltige Getränke hauptsächlich in drei Formen verpackt: PET, Dosen und Glas. Gängige PET-Größen auf dem Markt sind 250 ml, 330 ml, 500 ml, 1 l usw.; PET-Abfülllinien verwenden typischerweise 3-in-1-Füllstoffe. Aluminiumdosen haben hauptsächlich 200 ml, 300 ml und Glasflaschen haben üblicherweise 200 ml, 250 ml und 500 ml. Die Befüllung von Dosen und Glasflaschen erfolgt mit isobaren oder Füllstandsfüllern mit anschließender Versiegelung. Nach der Abfüllung werden die Produkte automatisch etikettiert bzw. in Sleeves verpackt. Sobald die Etikettierung abgeschlossen ist, geht es ans Schrumpfen oder Kartonverpacken und schließlich an die Palettierung.

Verpackungsstil