Gelee-Produktionslinie

Gelee herzustellen ist schwierig und Sie benötigen dafür die richtigen Werkzeuge. Heutige Abfülllinien sind Systeme, die zusammenarbeiten und viele verschiedene Teile verbinden. Jeder Schritt des Produktionsprozesses beeinflusst, wie gut, sicher und wettbewerbsfähig ein Produkt auf dem Markt ist. Wir verfügen über ein professionelles technisches Team, das alles über die verschiedenen Arten der Geleeherstellung und die benötigte Ausrüstung weiß. Sie arbeiten seit Jahren an Getränkeausrüstungsprojekten und verfügen über großes technisches Wissen. Wenn Sie eine maßgeschneiderte Gelee-Produktionslinie benötigen, kann INTOP eine entwerfen und bauen, die alle Ihre spezifischen Prozessanforderungen, Geräteleistungsstandards, Produktionskapazitätsanforderungen und Qualitätskontrollindikatoren erfüllt.

Was sind die wichtigsten Teile der Jelly-Produktionslinie?

Zusammenbau des Vorbehandlungssystems 、 Der Aufbau des Vorbehandlungssystems ist der erste Schritt bei der Herstellung von Gelee. Es verwandelt Rohstoffe in ein Gel, das gefüllt werden kann und überall gleich ist. Wie gut die Steuerung funktioniert, wird bestimmen? Was kommt als nächstes? Und wie gut ist das Produkt? Es verfügt über eine Filtereinheit, einen Puffertank und einen Soltank.

Der Soltank besteht aus Edelstahl 316L und kann so viel aufnehmen, wie die Produktionslinie verarbeiten kann. Es verfügt über ein Rührsystem mit drei Schichten und eine Heizfunktion, die auf eine beliebige Temperatur zwischen 60 und 90 Grad Celsius eingestellt werden kann. Die ummantelte Heizung und die hochpräzisen Sensoren arbeiten zusammen, um die Temperaturregelung auf ±1 °C genau zu halten.

Die Filtereinheit verfügt über ein Edelstahlfiltersieb mit 100 Maschen und kann sich ständig selbst reinigen. Sie können einen zweiten Präzisionsfilter mit mehr als 200 Maschen hinzufügen und die Sauberkeit des Gelee online überprüfen.

Das System verfügt über Dosiertanks und statische Mischer, die Säure und Geschmack verändern. Es fügt zusätzliche Materialien sehr präzise hinzu und nutzt Vakuuminjektion und Schnellkühltechnologie, um das Gel in 10 Sekunden auf 65–70 °C abzukühlen, wodurch der Geschmack erhalten bleibt.

Name der Ausrüstung, Materialbedarf, technische Details, Funktionen, die funktionieren: 2 m³ 316L-Edelstahl im Tank; Der Heizbereich liegt zwischen 60 und 90 Grad. Drei Rührschichten und eine Temperaturregelung mit einer Genauigkeit von bis zu 1 °C. Die Filtereinheit besteht aus Edelstahl 304 und verfügt über ein Filtersieb mit 100 bis 200 Mesh. Aromatisierungssystem aus Edelstahl 316L mit mehrkanaliger proportionaler Zugabe und einem Fehler von ±0,5 %. Es reinigt sich selbst und überwacht die Sauberkeit im Internet.Technologie für schnelles Abkühlen und Vakuuminjektion

Technische Informationen zum Füll- und Verschließmaschinen-Set

Die Füll- und Verschließeinheit ist der wichtigste Teil der Fertigungslinie. Es ist sehr automatisiert und viele Prozesse arbeiten reibungslos zusammen, was sich direkt darauf auswirkt, wie genau die Abfüllung erfolgt, wie gut die Versiegelung ist und wie schnell die Produktion verläuft.

Für Gelee, das keine Fruchtstücke enthält, wird eine Kolbenfüllmaschine verwendet. Die Konstruktion der Membrandichtung verhindert das Festsetzen von Fruchtstücken und die Abfülltemperatur muss mindestens 65 °C betragen.

Die Versiegelungsmaschine nutzt Technologie, um Dinge wieder zu versiegeln. Die besten Modelle verfügen über ein Temperaturkontrollsystem, das auf verschiedene Arten von Siegelfolien umgestellt werden kann. Modelle mit mehreren Tassen können 800 bis 1.000 Tassen Kaffee in einer Stunde zubereiten.

Wie wählt man den richtigen Automatisierungsgrad für eine Gelee-Produktionslinie?

Bei der Entscheidung über den Umfang der Automatisierung müssen Sie sorgfältig über technische, wirtschaftliche und strategische Aspekte nachdenken. Eine intelligente Einrichtung kann dazu beitragen, dass die Dinge reibungsloser laufen und Geld gespart werden. Sie müssen jedoch die richtige Balance zwischen Ihren Vorabausgaben und der Schwierigkeit finden, das Unternehmen zu führen.

•Produktionsmaßstab: Große Unternehmen sollten stark automatisierte Produktionslinien verwenden, während kleine und mittlere Unternehmen ihre Ausrüstung schrittweise aufrüsten können.

•Qualitätsstandards für Waren: Aseptische Waren, Waren mit langer Haltbarkeit und Exportgüter erfordern mehr Automatisierung und Erkennung, um sicherzustellen, dass die Produktion konsistent ist und die Waren den Qualitätsstandards entsprechen.

•Planen Sie Ihre Investitionen: Investieren Sie Ihr Geld in die Prozesse, die die meisten Probleme verursachen. Wenn Sie genug Geld haben, können Sie die Digitalisierung der gesamten Anlage planen. Es dauert 2 bis 4 Jahre, bis sich automatische Anlagen amortisieren.

Blick auf den standardisierten Produktionsprozess

Eine standardisierte Produktion ist sehr wichtig, um sicherzustellen, dass die Produkte immer gleich und sicher sind. Es verwendet Informationen zur Steuerung, bricht wichtige Kontrollpunkte auf und ändert die Einstellungen für jeden Schritt sorgfältig.

•Schritt der Rohstoffvorbereitung: Eine Maschine mischt die Rohstoffe zusammen. Das Sol muss 10 Minuten lang bei 90 °C kochen, damit jede Charge gleich ist. Danach muss es zwischen 800 und 1200 cP dick sein, bevor mit dem nächsten Schritt fortgefahren werden kann.

• Misch- und Abfüllphase: Hilfsstoffe werden bei genau 75 °C zugegeben und die Abfüllung erfolgt schnell bei Temperaturen über 65 °C. Nach dem Verschließen wird das Gelee sterilisiert und der Gewichtsfehler für einen 250-g-Becher Gelee beträgt nicht mehr als ±1,5 g.

•Die Temperatur für die Pasteurisierung: Sie liegt zwischen 80 und 85 Grad Celsius und die Dauer hängt davon ab, was das Produkt benötigt. In 15 Minuten kühlen Roboterarme das Produkt auf Raumtemperatur ab, versehen es mit einem Etikett und legen es in einen Karton. Danach wird jede Charge getestet.

Parameter zur Steuerung des Produktionsstadiums Umgang mit Abweichungen vom Normwertbereich Überwachungsmethode Getting Ready for Sol Temperatur/Zeit: 90°C für 10 Minuten; Online-Temperatursensor; automatischer Alarm; und längere Sol-Zeit

Stellen Sie den pH-Wert auf einen Wert zwischen 3,2 und 3,6 ein. Verwenden Sie einen pH-Tester, den Sie online verwenden können. Geben Sie die Säurekorrekturlösung hinein.

Die Füllung ist mindestens 65 Grad Celsius warm. Finden Sie mit einem Thermoelement heraus, wie heiß sie ist. Gehen Sie danach zurück zum Pufferspeicher und heizen Sie ihn erneut auf.

Halbstündlich werden Proben entnommen und getestet, die Ergebnisse erhält das MES-System. Einige Produktionslinien nutzen KI, um Prozesse zu verbessern, was die Produktion flexibler macht und die Anzahl der von den Mitarbeitern vorgenommenen Änderungen verringert.

Um sicherzustellen, dass ein Produkt gut ist, ist es sehr wichtig, über wichtige Prozesskontrollpunkte zu verfügen. Moderne Produktionslinien verwandeln erfahrungsbasierte Abläufe in eine messbare industrielle Produktion mit automatischer Überwachung.

• Auf die richtige Temperatur achten: Die Lösung muss bei einer Temperatur von mindestens 90 °C hergestellt werden, der Geschmack und die Säure müssen bei einer Temperatur von weniger als 75 °C verändert werden und die Abfüllung muss bei einer Temperatur zwischen 65 °C und 70 °C erfolgen. Um zu verhindern, dass das Produkt durch plötzliche Temperaturschwankungen beschädigt wird, wird bei der Sterilisation eine stufenweise Temperaturkontrolle eingesetzt.

• Hygienestandards: Die Luft im Abfüllbereich ist sauber genug, um den Standards der Klasse 100.000 zu entsprechen, und an wichtigen Stellen gibt es Laminar-Flow-Abzugshauben der Klasse 100.000. Die Geräte sind auf Sauberkeit ausgelegt und werden regelmäßig gereinigt, sterilisiert und auf Keime überprüft.

• Kapazitätsanpassung: Die Ausrüstungskapazität für jeden Abschnitt muss auf wissenschaftliche Grundlage festgelegt werden. Um das Beste aus der Ausrüstung herauszuholen, müssen die Puffertanks, Fördersysteme und öffentlichen Einrichtungen alle in der Lage sein, den Arbeitsaufwand zu bewältigen.

• Energieeffizienz: Ein Energiemanagementsystem, Abwärmerückgewinnung, Doppelmantelheizung und Frequenzumwandlungstechnologie tragen dazu bei, in der Produktion weniger Energie zu verbrauchen.